TORINO (ITALPRESS) – La prima gigafacotry torinese ha le insegne di Fpt Industrial. Il brand di Iveco specializzato sui sistemi di propulsione, ha infatti inaugurato un nuovo stabilimento dedicato alla gamma elettrica, dentro cui è stata allestita anche una linea di assemblaggio di batterie per camion e veicoli commerciali. In un anno sarà in grado di produrre batterie con una potenza di accumulo complessiva di 1,4 GWh in un anno.
La nuova ePowertrain è dedicata alla produzione di assali elettrici, motori centrali integrati (Central Drive) e pacchi batteria per veicoli commerciali leggeri, minibus e autobus. Lo stabilimento che si trova all’interno del complesso di Stura, è totalmente “carbon-neutral”, ed è il primo con queste caratteristiche per Iveco Group. Al suo interno un giardino da 6.000 mq piantumata con 100 piante di specie autoctone resistenti alla siccità con un’ottima capacità di assorbimento di CO2, e pannelli solari in grado di produrre energia.
Nell’area ci sono altre strutture di Fpt, un laboratorio di collaudo, impianti per la produzione di motori a combustione interna, trasmissioni e assali, evidenti quindi le sinergie industriali. La superficie totale è di 15.000 metri quadri, lo stabilimento dispone di tre linee di produzione parallele dedicate rispettivamente all’assemblaggio dei pacchi batteria e alla produzione di Central Drive e di assali elettrici per veicoli commerciali pesanti. A pieno regime produrrà più di 20.000 assali elettrici e 20.000 pacchi batteria all’anno per veicoli commerciali leggeri, minibus e autobus, dando lavoro a circa 200 persone, tra cui molti neoassunti.
Nello stabilimento ePowertrain la collaborazione uomo-macchina è decisamente all’avanguardia grazie alle tecnologie Industry 4.0 adottate in tutte le aree, che consentono la raccolta e l’analisi automatica di tutti i dati indispensabili per monitorare e migliorare la sicurezza, la qualità e la produttività. Tutti i processi produttivi si basano su magazzini altamente automatizzati per la gestione dei componenti e si sviluppano attraverso stazioni di assemblaggio a controllo elettronico. Spazio anche a realtà aumentata e virtuale, per ridurre i tempi di progettazione delle linee di produzione simulando il risultato operativo prima dell’installazione fisica, la stampa 3D e i sistemi “Smart Observer” basati su sensori intelligenti, scanner 3D per misurazioni di qualità metrologica, simulatori di realtà 3D e robot collaborativi, che insieme ai veicoli a guida automatica (AGV), migliorano notevolmente l’ergonomia e la sicurezza e rendono il lavoro degli operatori più semplice e meno stressante.
Sul fronte sicurezza, lungo la linea di assemblaggio delle batterie, sono stati disposti dei tappeti dielettrici che proteggono gli operatori da possibili dispersioni elettriche, mentre le termocamere misurano automaticamente la temperatura delle batterie, segnalando immediatamente qualsiasi deviazione rispetto alla norma.
“Come attori chiave della transizione energetica in tutti i settori on-highway e off-highway, siamo all’avanguardia dell’innovazione per i sistemi di propulsione a energia pulita e siamo fermamente determinati a raggiungere l’obiettivo di zero emissioni nette di CO2 entro il 2040” afferma Sylvain Blaise, President di Iveco Group Powertrain Business Unit. “Il nostro nuovo stabilimento ePowertrain è un passo fondamentale in questa direzione. I prodotti elettrificati che realizziamo qui accelereranno la decarbonizzazione nel settore dei trasporti, fornendo ai nostri partner e clienti soluzioni ultramoderne per le loro gamme future” aggiunge.
foto: ufficio stampa Iveco
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