CUNEO (ITALPRESS) – L’intelligenza artificiale è già dentro le fabbriche. Capita nella placida pianura puntellata da frutteti in fiore attorno a Cuneo, a Cascina Malaspina. Qui dal 1963 c’è il più grande impianto europeo di Michelin, capace di sfornare 40mila pneumatici al giorno. Ognuno di questi, tra qualche mese, sarà analizzato da Iris, un sistema brevettato dal costruttore francese, che grazie a una dozzina di telecamere ad altissima risoluzione rileva ogni possibile imperfezione di ogni singolo pezzo prodotto. A gestire questa massa di dati un sistema di intelligenza artificiale, che da due anni a questa parte, nella fase di sviluppo di Iris, ha letteralmente appreso quali possono essere i difetti presenti nelle coperture per auto, camion, moto e ogni tipo di veicolo a ruote. E continua a imparare, al ritmo di 5mila scansioni al giorno, perchè attualmente è operativo solo il primo esemplare. Diventeranno 8 a Cuneo a breve, e poi saranno diffusi in tutti gli 85 siti industriali del gruppo. Il 5% dei pneumatici che Iris analizza, presenta anomalie, più o meno gravi, che vengono poi guardate e analizzate dall’occhio umano, come avveniva in passato per ogni pneumatico. Si trattava però di una mansione tra le meno ambite in fabbrica, e infatti ora che sta sparendo tutti ringraziano l’intelligenza artificiale, che presto, spiegano i tecnici, sarà anche in grado di classificare le caratteristiche dei difetti. Grazie a Iris si riduce il tempo di analisi, e si utilizza la forza lavoro in maniera molto più proficua. Altra mansione che non compete più ai 2.200 addetti dello stabilimento di Cuneo è il montaggio sulle presse dei pneumatici grezzi, che vengono oggi movimentati grazie a degli Agv (automated guide vehicle), ovvero piccoli robot che li raccolgono dai nastri trasportatori, e li depositano dopo pochi metri di trasporto delicatamente dentro i nuovi forni elettrici a zero emissioni. Anche qui, chi prima spostava i pneumatici, oggi ha nuove mansioni, tra cui la gestione dei macchinari. Sono invece veri e propri veicoli a guida autonoma quelli presenti nei piazzali esterni dell’impianto, che hanno le dimensioni di un camion, e si muovono senza ausilio umano lungo un tracciato di oltre un chilometro interno all’impianto, trasportando i pneumatici ultimati dalle linee di produzione al magazzino logistico, da dove poi vengono spediti in tutt’Europa.
“A livello ambientale, la fabbrica non è più il problema, ma sta diventando parte della soluzione”, spiega alla Italpress Florent Menegaux, Ceo di Michelin. “Il solo utilizzo dei sistemi a guida autonoma consente un risparmio di 50 tonnellate di Co2 l’anno. I nuovi forni elettrici invece abbattono le emissioni qui a Cuneo di 3.700 tonnellate di Co2” aggiunge Simone Rossi, che dirige l’impianto di Cuneo che oggi lavora su 18 turni settimanali. Ad abbattere ulteriormente le emissioni dal 2024 ci sarà anche una centrale di trigenerazione, che utilizzerà anche biomasse raccolte in un raggio di 30 chilometri. A livello di gruppo l’obiettivo è arrivare alla neutralità carbonica nel 2050, mentre oggi rispetto al 2010 il consumo dell’energia è già calato del 18%, e si arriverà al 37% nel 2030. Ma dove vanno i pneumatici prodotti a Cuneo? Certamente agli stabilimenti del gruppo Stellantis, così come di tutti i grandi gruppi europei, ma una parte sempre maggiore viene inviata alla Tesla di Berlino. Questo perchè l’azienda fondata da Elon Musk, per ridurre del 20% il rumore provocato dal rollio dei pneumatici utilizza i Michelin Acoustic. Il segreto è all’interno di questi pneumatici, su cui viene incollato un inserto in schiuma di poliuretano, che riduce l’effetto tamburo dell’aria compressa. Controllati uno ad uno, questi pneumatici in futuro potrebbero equipaggiare anche mezzi elettrici utilizzati dal trasporto pubblico locale. Oggi invece, oltre che dalla Tesla, sono molto ricercati dai possessori di supercar, perchè cancellando il rumore di fondo del rollio, esaltano il rombo dei motori. Imprevedibili le strade dell’innovazione.
(ITALPRESS).
-foto ufficio stampa Michelin-
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